современная установка для вакуумирования
В действительности почти всегда пока
употребляют ковши классической формы (но не стопроцентно заполненные
металлом). На 2.11 продемонстрирована современная установка для вакуумирования в 130-т
ковше плавок массой 100 т, возведенная на ЧерМК [2]. При расчете мощности
безвоздушных компрессоров в случае вакуумирования ковшей, помещенных в вакуум-камеры,
нужно учесть значимый общий объем системы для откачки. Наименьший
объем системы нужно откачивать при циркуляционном и порционном
вакуумировании. Современная техника допускает производить контроль за
операцией вакуумирования.
Более изобретены способы контроля в случае,
когда вакуумирование сопровождается обезуглероживанием. На 2.12 продемонстрированы
резулыаты, приобретенные на Череповецком металлургическом комбинате при
обработке 100-т плавок электротех нической стали. По ходу внепечной обработки,
включающей вакуумирование (ржт= 700*1100 Па) и смешивание арп ном (расход
аргона 25-40 м3/ч), хранение углерода сни-| жается до 0,001-0,005 %.
Выделяющийся монооксид углерод; СО определяет окислительный нрав газовой
фазы, который регулируется посредством концентрационного по кислороду
гальванического компонента и закрепляется по преобразованию э.д.с. [7].
Условия массообмена значительно меняются при организации
вакуумирования струи металла. На 2.13 продемонстрирована схема организации
безвоздушной обработки при переливе из ковша в ковш и в изложницу, на
2.14— метод дегазации во время выпуска плавки. Дегазация в струе
обеспечивает энергичное повышение дела F/V. После вы запуска сталь течет во
2-ой ковш либо в изложницу; расположенную в безвоздушной камере. При попадании
металла в разреженное место случается взрывное расширение газов в
струе. Капли, которые при всем этом появляются, имеют в поперечнике от 1 мкм до 1 мм.
Форма и размер капель в значимой степени зависят от степени разрежения.
Дегазация тем паче полная, чем менее радиус г;
небольшая капля обеспечивает более стремительную диффузию к ее поверхности разного
растворенного газа. Приведенное уравнение не допускает принять численное
решение, потому что коэффициент массопереноса и средний радиус неопознаны.
Сопоставлением требующейся поверхностной энергии для получения капли и
возникающей в итоге энергии при расширении освобожденных газов в работе
[5] продемонстрирован теоретический средний поперечник капли (2.15).
|