современная установка для вакуумирования

В действительности почти всегда пока употребляют ковши классической формы (но не стопроцентно заполненные металлом). На 2.11 продемонстрирована современная установка для вакуумирования в 130-т ковше плавок массой 100 т, возведенная на ЧерМК [2]. При расчете мощности безвоздушных компрессоров в случае вакуумирования ковшей, помещенных в вакуум-камеры, нужно учесть значимый общий объем системы для откачки. Наименьший объем системы нужно откачивать при циркуляционном и порционном вакуумировании. Современная техника допускает производить контроль за операцией вакуумирования.

Более изобретены способы контроля в случае, когда вакуумирование сопровождается обезуглероживанием. На 2.12 продемонстрированы резулыаты, приобретенные на Череповецком металлургическом комбинате при обработке 100-т плавок электротех нической стали. По ходу внепечной обработки, включающей вакуумирование (ржт= 700*1100 Па) и смешивание арп ном (расход аргона 25-40 м3/ч), хранение углерода сни-| жается до 0,001-0,005 %. Выделяющийся монооксид углерод; СО определяет окислительный нрав газовой фазы, который регулируется посредством концентрационного по кислороду гальванического компонента и закрепляется по преобразованию э.д.с. [7].

Условия массообмена значительно меняются при организации вакуумирования струи металла. На 2.13 продемонстрирована схема организации безвоздушной обработки при переливе  из ковша  в ковш и  в  изложницу,  на   2.14—  метод дегазации во время выпуска плавки. Дегазация в струе обеспечивает энергичное повышение дела F/V. После вы запуска сталь течет во 2-ой ковш либо в изложницу; расположенную в безвоздушной камере. При попадании металла в разреженное место случается взрывное расширение газов в струе. Капли, которые при всем этом появляются, имеют в поперечнике от 1 мкм до 1 мм. Форма и размер капель в значимой степени зависят от степени разрежения.

Дегазация тем паче полная, чем менее радиус г; небольшая капля обеспечивает более стремительную диффузию к ее поверхности разного растворенного газа. Приведенное уравнение не допускает принять численное решение, потому что коэффициент массопереноса и средний радиус неопознаны. Сопоставлением требующейся поверхностной энергии для получения капли и возникающей в итоге энергии при расширении освобожденных газов в работе [5] продемонстрирован теоретический средний поперечник капли (2.15).