устойчивость огнеупорной футеровки
К истинному времени отдельные предприятия достигнули нормальных характеристик изготовления. Довольно сказать, что на фабрике "Fukuyama Works, Nippon Kokan
K.K." (Япония) к 1986 г. достигнута рекордная устойчивость огнеупорной футеровки RH-вакууматора, применяемого в конвертерном цехе для обработки 300-т ковшей - 1506 плавок
117]. Для футеровки используют периклазохромитовые огнеупоры с прямой связью, составом, %: MgO 60—63; СггО3 19;
ЦОз 5—10; SiO2 2. Заданным шагом в прогрессе способа циркуляционного вакуумирования явилось внедрение безвоздушной камеры для подачи в металл кислорода. По данным эти работы были начаты в 1972 г. на RH-установке
в Да "Muroran,
Nippon Steel Corp." (Япония). На 2.33 обозначены варианты процесса. Они получили уменьшенное наи
менование RH+ OB (RH+ Oxygen Blowing) (см. 2.33, и RHO (RH+ Oxygen) (см. 2.33, б). Эти процессы представили новые способности для организации методики.
Так, на ряде фабрик для компенсации понижения температуры в ходе процесса
обработки в металл вводят алюминий, окисление которого обеспечивает стремительный
нагрев металла [17].
На плавках, проведенных на установке циркуляционного вакуумирования
ИжМЗ, кусковая известь вводилась на поверхность металла в циркуляционной
камере, при всем этом установлено, что при таковой обработке стали известью с
расходом ее 2-4 кг/т наблюдается понижение хранения серы в стали на
0,005—0,010 %. Достигаемое в итоге десуль-фурации сокращение хранения
сульфидов в стали допускает увеличить ее вязкостные характеристики. Существует два
метода подачи шлакообразующих в RH-агрегат: 1) на поверхности металла в
безвоздушной камере; 2) вдувание в пылеобразном виде в глубь металла в ковше.
В последнем случае процесс именуют RH-Injection (2.34). По данным [18,
19l сочетание процессов RH—ОВ и RH—Injection допускает получать очень
чистую сталь. Изобретенная в 1985 г. на фабрике "Oita, Nippon Steel Corp."
разработка при изготовлении стали с особо невысоким содержанием серы
предполагает после начала процесса вакуумирования металла раскисление
алюминием и продувку в течение 25 мин флюсом 60 % СаО + + 40 % CaFj с
расходом 4 кг/т.
|