Внедрение молотого силикокальция
Пневмотранспорт пылеобразных материалов от пневмо- «тасов
до фурмы (на расстояние 20-25 м) выполняется 11 материалоттроводу с
внутренним поперечником 16 мм.
Весоизмерительная система, состоящая из специаль- "
системы подвески, тензометрических датчиков, вторич- х устройств,
обеспечивает своевременную информацию о коли-8е порошка, выдаваемого
каждым насосом. Устройства для ввода пылеобразных реагентов
снабжены системами контроля и управления расхода аргона на аэрацию „
доставление порошка. Работой приспособлений управляю! дистанционно с пультов
регулирования УДСК. Для доставки пылеобразных материалов из отделений по их
изготовлению к установкам доводки стали в ковше и следующей пневмо-перегрузки
порошков в пневмонасосы употребляют загрузочные контейнеры емкостью 1,5
м3, сделанные в пожаро-взрывобезопасном выполнении.
Порошок силикокальция для вдувания получают в отделении,
где установлена щековая молотилка для дробления кусков силикокальция
величиной от 150 до 20 мм и шаровая мельница бесперебойного действия с
периферической выгрузкой порошка по всей длине барабана через сито с
отверстиями поперечником 2 мм. Измельчение и помол силикокальция выполняются в
атмосфере азота, который поступает под герметичное навес молотилки и
мельницы. Установлено, что для мелкодисперсной пыли силикокальция (фракция
«0,05 мм), получающейся в ходе процесса перегрузки, измельчения и помола материала, пожаровзрывобезопасные
условия гарантируются при содержании кислорода в предохранительной атмосфере до 5 %
включительно.
Внедрение молотого силикокальция усовершенствованного гранулометрического состава обеспечивает стойкий пневмотранспорт порошка в ковш емкостью 350 т без пульсаций при продуктивности пневмонасоса 47—65 кг/мин. Маленькие (1-5 %) присадки плавикового шпата в мельницу при помоле силикокальция содействуют существенному (80-94 кг/мин) увеличению продуктивности пневмонасосов.
При всем этом увеличивается текучесть материала, по причине чего возрастает скопление порошка в газе-носителе предоставляет взможность понизить суммарный расход аргона на пневмотранспорт (с 44—68 до 36-40 мэ/ч), сделать меньше барбо металла и шлака в ковше и улучшить режим продув!*
Процесс обработки металла пылеобразным силикокальцием сопровождается вспомогательным (на 0,01-0,02 %) понижение хранения алюминия в стали; температура металла в
момент продувки силикокальцием в ковше емкостью 350 т снижаегся на 2—4 С/мин вне зависимости от типа рафинируюшлака. ,
|