Внедрение молотого силикокальция

Пневмотранспорт пылеобразных материалов от пневмо- «тасов до фурмы (на расстояние 20-25 м) выполняется 11 материалоттроводу с внутренним поперечником 16 мм.

Весоизмерительная  система,  состоящая  из  специаль- "  системы   подвески,   тензометрических   датчиков,   вторич- х устройств, обеспечивает своевременную информацию о коли-8е   порошка,   выдаваемого   каждым   насосом.   Устройства для ввода пылеобразных реагентов снабжены системами контроля и управления расхода аргона на аэрацию „ доставление порошка. Работой приспособлений управляю! дистанционно с пультов регулирования УДСК. Для доставки пылеобразных материалов из отделений по их изготовлению к установкам доводки стали в ковше и следующей пневмо-перегрузки порошков в пневмонасосы употребляют загрузочные контейнеры емкостью 1,5 м3, сделанные в пожаро-взрывобезопасном выполнении.

Порошок силикокальция для вдувания получают в отделении, где установлена щековая молотилка для дробления кусков силикокальция величиной от 150 до 20 мм и шаровая мельница бесперебойного действия с периферической выгрузкой порошка по всей длине барабана через сито с отверстиями поперечником 2 мм. Измельчение и помол силикокальция выполняются в атмосфере азота, который поступает под герметичное навес молотилки и мельницы. Установлено, что для мелкодисперсной пыли силикокальция (фракция «0,05 мм), получающейся в ходе процесса перегрузки, измельчения и помола материала, пожаровзрывобезопасные условия гарантируются при содержании кислорода в предохранительной атмосфере до 5 % включительно.

Внедрение молотого силикокальция усовершенствованного гранулометрического состава обеспечивает стойкий пневмотранспорт порошка в ковш емкостью 350 т без пульсаций при продуктивности пневмонасоса 47—65 кг/мин. Маленькие (1-5 %) присадки плавикового шпата в мельницу при помоле силикокальция содействуют существенному (80-94 кг/мин) увеличению продуктивности пневмонасосов.

При всем этом увеличивается текучесть материала, по причине чего возрастает скопление порошка в газе-носителе предоставляет взможность понизить суммарный расход аргона на пневмотранспорт (с 44—68 до 36-40 мэ/ч), сделать меньше барбо металла и шлака в ковше и улучшить режим продув!*

Процесс обработки металла пылеобразным силикокальцием сопровождается вспомогательным (на 0,01-0,02 %) понижение хранения алюминия в стали; температура металла в момент продувки силикокальцием в ковше емкостью 350 т снижаегся на 2—4 С/мин вне зависимости от типа рафинируюшлака. ,